DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema de producción que permita la manufactura del número deseado de productos, con la calidad deseada, al menor costo. La distribución física es un elemento importante del sistema de producción que comprende instrucciones de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación, determinación de rutas y despacho. Todos estos elementos deben integrarse con cuidado para satisfacer el objetivo establecido. Aunque es difícil y costoso hacer cambios al arreglo existente, el analista debe revisar cada porción de la distribución completa. Las malas distribuciones de planta dan como resultados costos importantes. Por desgracia, la mayoría de estos costos son ocultos y, en consecuencia, no es sencillo exponerlos. Los costos de mano de obra indirecta debidos a transportes lejanos, rastreos, retrasos y paros del trabajo por cuello de botella son característicos de una planta con una distribución anticuada y costosa.
Tipos de distribución:
Una distribución tal puede ser la mejor para un conjunto dado de condiciones y la peor para otros. En general todas las distribuciones de planta representan una distribución de planta básica o una combinación de dos de ellas: por producto en linea y por proceso o funciona.
Distribución En Línea
La maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de una operación a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos.
Ejemplo: es común ver una pulidora de superficies entre una fresadora y un torno revolver, con una mesa de ensamble y un tanque re recubrimiento en el area contigua.
Este tipo de distribuciones es común en ciertas operaciones de producción en masa, pues los costos de manejo de material son mas bajos que para el agrupamiento de procesos.
Desventajas: debido a que una gran variedad de oficios están representados en una área relativamente pequeña, la insatisfacción de los empleados puede ser grande. Esto ocurre, en especial cuando las distintas oportunidades van aparejadas con diferencias notorias en la remuneración. Dado que se agrupan instalaciones muy diferentes, la capacitación de los operarios puede ser complicada, sobre todo sino se dispone de un trabajador especializado en el área inmediata que enseña a uno nuevo. El problema de encontrar supervisores competentes también es considerable debido a la variedad de instalaciones y tareas que deben supervisar. También este tipo de distribuciones necesita una inversión inicial mayor, ya que se requieren líneas de servicios duplicadas, como aire, agua, gas, combustible y energía. Otra desventaja de agrupar por producto es que el arreglo tiende a parecer desordenado y caótico. En estar condiciones, puede ser difícil promover la limpieza y el orden. Sin embargo, estas desventajas se compensan con las ventajas, si los requerimientos de producción son sustanciales.
Distribución Por Proceso
Es el agrupamiento de instalaciones similares. Aquí se agrupan los tornos en una sección, departamento o edificio. Este tipo de arreglo tiene la apariencia de limpieza y orden, y tiende a promoverlos. Otra ventaja de la distribución funcional es la facilidad con la que se capacita al operador. Rodeado de empleados experimentados que operan maquinas similares, el nuevo trabajador tiene la oportunidad de aprender de ellos. El problema de encontrar supervisores competentes es menor, pues las demandas de trabajo no son grandes. Como estos supervisores solo tienen que conocer un tipo general o clase de instalaciones, su experiencia no tiene que ser extensa como la de los supervisores del agrupamiento por producto. Además, si las cantidades fabricadas de productos similares son limitadas y se tienen órdenes especiales frecuentes, una distribución por proceso es más satisfactoria.
Ejemplo.-Las fresadoras, los taladros y los roqueladoras también se agrupan en sus respectivas secciones.
Desventajas: la posibilidad de transportes largos y regresos constantes de los trabajos que requieren una serie de operaciones en varias maquinas. Por ejemplo, si las instrucciones de operación de trabajo especifican una secuencia de perforar, voltear, maquinar bordes y pulir, el movimiento del material de una sección a la siguiente puede ser en extremo costoso. Otra desventaja importante es el gran volumen de documentación requerido para emitir órdenes y controlar la producción entre secciones.
Graficas de recorrido: antes de diseñar una nueva distribución de planta o corregir la anterior, el analista debe reunir datos de lo que puede influir en ella. Las graficas de recorrido pueden ayudar en el diagnostico de los problemas relacionados con el arreglo de los departamentos y las aéreas de servicio, al igual que con la localización de un equipo en un sector dado d la planta. La grafica de recorrido es una matriz que presenta la magnitud del manejo de materiales que se realiza entre dos instalaciones por periodo. La unidad que identifica este manejo puede ser lo que el analista piense que es adecuado. Pueden ser libras, toneladas, frecuencia de manejo u otros.
Planeación sistemática de la distribución de Muther
Un enfoque sistemático para la distribución de planta desarrollado por Muther (1973) se denomina planeación sistemática de la distribución (PSD). La meta de la PSD es localizar dos aéreas con alta frecuencia de interrelaciones lógicas cercanas una de la otra, usando un procedimiento de 6 pasos: 1. Relaciones en la grafica 2. Requerimientos de espacio 3. Diagrama de relaciones de las actividades 4. Distribución según la relación de espacio 5. Evaluación de arreglos alternativos 6. Distribución seleccionada e instalación.
publicado por: Sandra Chavez, ITR 3semestre ing.ind
colaboracion: Erik Briceño Tec, ITSSY Ingenieria Industrial
