. Introducción Usted habrá estudiado previamente métodos de balancear las plantas de fabricación donde solamente se produce un solo modelo. La fuerza de tal línea es que los elementos del trabajo se pueden asignar a las estaciones de tal manera en cuanto a maximizan la eficacia, que enarbola en un índice particular de la salida.
Las debilidades de una línea del mono-modelo son que llega a ser ineficaz cuando baja la demanda o las subidas, y que es solamente eficiente al producir el modelo para el cual fue diseñada. Si la demanda del mercado cambia para requerir otros productos, la otra necesidad de los productos de ser producido. Esto puede ser hecha instalando las líneas separadas, dedicadas para otros productos, pero éste es solamente económico cuando las líneas adicionales ellos mismos están funcionando eficientemente en el cumplimiento de la mayor demanda. Eso es que no hay una solución para el plano de demanda total con la mezcla del producto que varía.
Dos soluciones a este problema de la demanda que fluctuaba se han utilizado en el pasado: líneas del multi-modelo y líneas del mezclar-modelo. Cada uno tiene sus propias fuerzas y debilidades.
2. Balanceo de líneas (análisis de la producción)
El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.
3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.
Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:
1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas:
Ejemplo 1:
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículo en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%
TE min
EP IP NOT NOR T TA
3.6451
0.9 1.0417 4.3 5 0.729 0.893
4.8384
0.9 1.0417 5.6 6 0.806 0.893
5.6462
0.9 1.0417 6.5 7 0.807 0.893
2.9780
0.9 1.0417 3.4 4 0.744 0.893
2.6777
0.9 1.0417 3.1 3 0.893 0.893
4.8832
0.9 1.0417 5.7 6 0.814 0.893
4.1626
0.9 1.0417 4.8 5 0.833 0.893
5.2534
0.9 1.0417 6.1 6 0.876 0.893
0.5768
0.9 1.0417 0.7 1 0.577 0.893
0.2562
0.9 1.0417 0.3 1 0.256 0.893
0.5928
0.9 1.0417 0.7 1 0.593 0.893
17.4420
0.9 1.0417 20.2 20 0.872 0.893
3.2448
0.9 1.0417 3.8 4 0.811 0.893
11.0730
0.9 1.0417 12.8 13 0.852 0.893
4.7268
0.9 1.0417 5.5 6 0.788 0.893
3.0958
0.9 1.0417 3.6 4 0.774 0.893
1.7644
0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893
24.3960
0.9 1.0417 28.2 28 0.871 0.893
5.6566
0.9 1.0417 6.5 7 0.808 0.893
2.2703
0.9 1.0417 2.6 3 0.757 0.893
5.3254
0.9 1.0417 6.2 6 0.888 0.893
2.6378
0.9 1.0417 3.1 3 0.879 0.893
1.1832
0.9 1.0417 1.4 2 0.592 0.893
10.7476
0.9 1.0417 12.4 13 0.827 0.893
19.5286
0.9 1.0417 22.6 23 0.849 0.893
2.9600
0.9 1.0417 3.4 4 0.740 0.893
7.3597
0.9 1.0417 8.5 9 0.818 0.893
1.7640
0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893
Ya que determinamos nuestro tiempo estándar, por cada elemento de nuestra tarea definida, que es la laminación, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la fabricación de 500 artículos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la situación de la condiciones de trabajo en
3. Líneas del multi-modelo Este acercamiento trata la planta de fabricación como recurso reconfigurable, que produce diversos modelos en las hornadas una después de la otra. Antes de producir una hornada, los líneas que el equipo (gente, herramientas, fuente material) se fija hasta juego el modelo o la variante requirieron. Este proceso toma tiempo. La hornada de productos entonces se produce según horario.
La ventaja de una línea del multi-modelo es que instalado una vez para un modelo particular es tan eficiente como una línea convencional. La desventaja es que el setting-up toma el tiempo, que significa la producción y la ineficacia perdidas.
Los problemas para el planificador de una línea del multi-modelo son:
1. ¿Cómo balancear la línea para cada producto por separado? Esto es bastante directo, puesto que la función de la viabilidad tecnológica seguida por el uso de un método que balancea estándar (véase Helgeson y Birnie [1][ 1 ] o Moodie y jóvenes [1][ 2 ] ).
2. ¿Cómo ordenar las hornadas para reducir al mínimo pérdidas del cambio? Es a menudo el caso que los cambios a partir del uno a otro tomarán menos tiempo que el cambio reverso.
Este segundo problema no se discute más lejos aquí: es un problema que ordena estándar que el lector encontrará ocupado en de la mayoría de los textos en la gerencia de las operaciones